방법:기계적 분쇄 (볼 밀링, 턱 분쇄), 물리적 증기 퇴적 (PVD), 화학적 환원 (철가루의 수소 환원), 원자화 (연금 가루의 물/공기 원자화)
주요 매개 변수파우더 입자 크기 (마이크론 수준, 형성 밀도에 영향을 미치기), 순수성, 형태 (구형/불규칙, 유동성에 영향을 미치기)

혼합 및 변경

금속 분말은 원하는 재료 특성을 달성하기 위해 비 금속 첨가물 (탄소, 강도를 위해 구리) 및 윤활료 (형성성을 위해 아연 스테아라트) 와 혼합됩니다.

형성

압축형조:고압 (50-300 MPa) 가 "녹색 콤팩트"를 형성하기 위해 폼에서, 간단한 대칭 모양에 적합합니다.
금속 주사형조 (MIM):파우더-결합물 혼합물 은 폼 에 주입 되고, 폼을 벗고, 복잡한 정밀 부품 (시계 기어, 의료 기기) 을 위해 합금 된다
동역 압축:고밀도 물질 (항공우주 초연금 부품) 을 위한 액체 통한 균일 압력 (냉면/온난한 동전 압력)

시너지

보호 대기 (아르고, 수소) 또는 진공에서 금속의 녹는점의 60-80%까지 가열하여 밀도와 강도를 향상시키기 위해 원자 확산을 통해 입자를 결합합니다.중요한 매개 변수는 온도입니다., 대기 시간, 대기 조절

후처리

밀도화:압축/재연료화; 기계적 특성을 위한 열조직화
표면 처리:전자기, 페인팅, 탄화
가공:작은 절단 (부어, 밀링)

기술적 특징

장점

높은 재료 효율성:거의 네트워크 모양은 폐기물을 줄이고 (<5%) 비용을 줄입니다.
복합 구조 제조:마이크로홀, 다중재료 복합재료 또는 경사 특성을 가진 부품을 직접 형성합니다 (유로 浸透 된 베어링, 기어박스)
고성능 재료:불투명 금속 (통프스텐, 몰리브덴), 복합물 (금속-매트릭스 세라믹 강화물), 포러스 물질 (필터, 히트 싱크)
에너지 효율성:주름/조각보다 낮은 에너지 사용, 대량 생산에 이상적입니다.

제한

포러시티 영향:합금 물질은 5~20%의 엽기성을 유지하며 밀도를 얻기 위해 후처리를 필요로 합니다.
곰팡이 의존성:고 정밀 폼 은 비싸고 복잡 하며 중·대량 생산 에 적합 합니다
크기 제한:전통적인 폼핑은 부품 크기를 제한한다 (수 십cm); 큰 부품은 동역 압축 또는 3D 프린팅이 필요하다

주요 재료 및 응용

일반 재료

철/황을 원료로:70% 이상의 응용 프로그램, 기어, 베어링 및 구조 부품 (자동차 엔진 부품) 에 사용됩니다.
불탄소:항공우주 고온 부품 (로켓 노즐, 위성용 방열기) 의 텅프스텐, 몰리브덴 합금
특수 합금:티타늄 합금, 항공기 엔진 블레이드 및 의료 임플란트용 슈퍼합금 (인코넬)
합성물:금속-세라믹 (다이아몬드 톱 블레이드), 포러스 금속 (에너지 흡수, 촉매 지원)

전형적 사용법

자동차:엔진 밸브 좌석, 변속기 (30% 무게 감소), 터보 충전기 부품
전자:MIM 기반의 스마트폰 카메라 브래킷, 5G 히트 싱크, 인덕터용 자기 파우더
항공우주:고연금속 터빈 디스크, 타이탄 구조 부품
의학적:포러스 티타늄 임플란트, MIM 치아 프레임
새로운 에너지:리?? 배터리 전극 분말, 연료전지 양극판

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파우더 금속공학에 대한 상세한 소개

기본 개념

핵심 프로세스 단계

분말 제조

방법:기계적 분쇄 (볼 밀링, 턱 분쇄), 물리적 증기 퇴적 (PVD), 화학적 환원 (철가루의 수소 환원), 원자화 (연금 가루의 물/공기 원자화)
주요 매개 변수파우더 입자 크기 (마이크론 수준, 형성 밀도에 영향을 미치기), 순수성, 형태 (구형/불규칙, 유동성에 영향을 미치기)

혼합 및 변경

금속 분말은 원하는 재료 특성을 달성하기 위해 비 금속 첨가물 (탄소, 강도를 위해 구리) 및 윤활료 (형성성을 위해 아연 스테아라트) 와 혼합됩니다.

형성

압축형조:고압 (50-300 MPa) 가 "녹색 콤팩트"를 형성하기 위해 폼에서, 간단한 대칭 모양에 적합합니다.
금속 주사형조 (MIM):파우더-결합물 혼합물 은 폼 에 주입 되고, 폼을 벗고, 복잡한 정밀 부품 (시계 기어, 의료 기기) 을 위해 합금 된다
동역 압축:고밀도 물질 (항공우주 초연금 부품) 을 위한 액체 통한 균일 압력 (냉면/온난한 동전 압력)

시너지

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